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主要技术参数：

本项目拟进行的,就是针对以上镁合金压铸生产和应用中出现的问题,开发一批新型的、具有技术优势的大型、复杂结构镁合金压铸产品及其生产技术。同时利用计算机辅助设计能够优化铸件结构,浇注系统及工艺参数,缩短产品研发周期,降低试制成本,提高产品开发的可靠性,这些对于开发复杂镁合金汽车结构件具有重要的指导意义。
一、主要研究内容:
1、通过材料及成型工艺的研究,解决汽车发动机、变速箱镁合金支架类结构件压
铸工艺技术问题:
2、以大型、复杂的镁合金支架压铸结构件为对象,进行镁合金压铸件的镁合金材料、产品及工艺的验证
3、基于镁合金压铸成型工艺的特殊性,进行大型镁合金压铸件模具技术开发 4、针对镁合金支架结构件可能出现的质量问题,在工艺流程中通过采用 X 光探伤检测、位置度检测方法、裂纹检测,对压铸件进行过程质量管控 建立大型镁合金压铸件工艺质量检测与控制技术体系,为结构再设计和工艺优化提供依据。
二、创新点:
本项目在已掌握的镁合金压铸技术和取得的成果基础上,通过进一步的技术创新和资源整合,开发了一批新型、具有领先技术优势和独立知识产权的汽车发动机、变速箱镁合金支架类结构件压铸工艺技术。项目在以下技术领域取得关键性突破和创新:
(1)建立从熔炼、保温到注料的新型系统,采用气体保护技术和真空控制系统,并通过分阶段温度、时间和流量等参数的最优设置,实现了对合金成份的精确控制,最大限度减少稀土元素损失,保证了产品质量,利用率比原来提高20%。
(2)基于镁合金压铸成型工艺的特殊性,进行大型复杂镁合金支架压铸件模具技术开发。利用 CAE 铸造分析软件,确定模具最佳浇注系统及真空排气系统。根据镁液填充过程中不同位置的模具结构和温度变化特点,采用多点深入式高压点冷系统以及交错式油水混合恒温系统,保证模具温度均衡。对型芯做特殊涂层处理,减轻镁液对型芯冲蚀,保证模具表面硬度,减少粘模现象,解决了大型压铸模具中小直径型芯的寿命短的难题,使得粘模的现象比一般型芯减少60%,寿命增加3倍。
(3)针对镁合金支架类产品建立 X 光检测评定方法及规范,开发在线 X 光探伤和自动识别判断系统,对产品划分为若干个25*20mm的方块,通过软件对每一个方块内的气孔面积和直径进行自动计算和判断,对产品内部缺陷进行100%检测,软件自动计算判定气孔是否符合质量要求。解决目前依靠人为主观判定带来的缺点,确保了产品质量,实现产品的自动识别、全过程实时监控。